第一节 关键人员配置与现场规划：
注塑厂里很熟悉的场景、注塑生产之现状、注塑现场管理十二诀、什么是生产现场管理、如何开展生产现场管理、巡视--及时发现管理问题的重要方法、注塑生产流程、注塑工厂前期的重要性、前期规划的主要内容、关键人员配置、注塑领班工作职责、注塑主管工作职责
注塑厂组织结构、注塑车间的技术分工、某注塑厂的技术人员配置、生产流程顺畅、空气流通良好、车间/机台规划、净化车间、生产自动化、冷却系统、除湿干燥、加料系统、集中供料系统、仓库规划
第二节 管理流程固化：
为什么一定要流程固化；一级文件：总经理-质量手册；二级文件：总经理、文控中心、人力资源、品质部、生产部、生管仓库；三级文件：总经理、文控中心、人力资源、生产仓库、品质部；注塑生产部主要工作流程；注塑部需建立的表单；现场应配备哪些文件资料
第三节 型腔压力检测：
采用衬套标准安装方式、采用装配螺母加衬套简易安装方式、采用装配螺母替代安装方式、带快速拆卸插座的紧凑型型腔压力传感器、压电式力传感器、温度传感器
第四节 哥林柱平衡检测技术：
哥林柱不平衡导致机器模板变形，哥林柱不平衡导致的后果、原因、调整作用，哥林柱平衡度调整前、后的数据对比，哥林柱检测经济效益分析
第五节 快速换模技术：
快速换模(SMED)、F1赛车换轮胎、作业切换时间的构成分析、缩短作业切换应考虑的三个课题、缩短切换时间的5个步骤、缩短切换时间的八条法则、SMED项目实施8D经典质量问题分析手法、装模记录清单、改善的四大原則、图示出目前的状况-行走距离、图表的形式显示目前的状况-每一步时间、快速切换的要求、模具切换可视化、机械夹紧系统、液压夹紧系统、磁力模板、能源连接、模温控制-单接头、模温控制-组合接头、模温控制-分水器、液压应用-单接头、液压应用-组合接头、机台规格表、换模台车、怎么样做到一台机一天换4套模
第六节 模流分析技术：
使用Moldflow的目的、哪一个模块较适合达成目的? Moldflow分析流程、常见制品缺陷产生原因分析、Molflow应用、Moldflow分析类型、Moldflow分析步骤
第七节 模具视觉化技术：
模具视觉化技术的工作原理、模具视觉化技术的意义 
第八节 注塑周期优化：
射出成形周期构成、射胶时间的优化、保压时间的优化、冷却时间的优化、辅助时间的优化
第九节 注塑车间可视化管理：
为何需要可视管理、通过5感获取信息的比率、可视管理的目的、可视化管理的过程、设备稼动管理看板、生产现场可视化、干燥筒数字化的标识、成形各组生产实绩管理看板、成形课出货不合格月度推移
第十节 数据采集与量化管理：
为什么要对数据进行量化管理、生产不良状况记录表、不良率的统计/成形作业日报表、成形不良率/机器稼动率统计表、成形品异常记录表、返工记录表、成形品对策改善记录表、降低成本的有效措施
第十一节 注塑车间智能化（稳定、智能、无人）：
注塑管理系统功能模块、智能制造系统在注塑车间的运用、仓库条码管理、卡尺数据连接电脑、稳定参数的设定方法-注射速度/注射时间、稳定参数的设定方法—保压时间的检讨、稳定参数的设定方法—保压压力及料温检讨、模腔内压力波形图、保压速度波形图、保压压力波形图、保压速度波形图、保压压力波形图、螺杆位置波形图、射胶终点位置波形图、射胶时间波形图、如何实现注塑车间自动化运作